综合设备效率OEE该怎么算

      综合设备效率Overall Equipment Effectiveness简称OEE。
      一般每一个生产设备都有自己的理论产能要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率它是一个独立的测量工具。

       OEE是由可用率表现性以及质量指数三个关键要素组成:
        OEE = 可用率 X 表现指数 X 质量指数

可用率:
         可用率=操作时间/计划工作时间
  它是用来评价停工所带来的损失包括引起计划生产发生停工的任何事件例如设备故障原材料短缺以及生产方法的改变等。

       计划工作时间一般是:
         总时间 - 法定假日 - 双休日 + 加班时间overtime - 计划非工作时间 planned stoppages
        注:计划非工作时间如公司成立纪念日休息所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产这些大多数都是不可抗拒不可改善的因素。

       操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages(比如机器突然坏了突然电断了没有原料供应没有好用的刀具可换换模设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因这些大多都是可改善的因素)
   注: 可用率这项是大家产生不同理解解释最多的项。强烈建议一个公司内部统一这一项的定义否则无法测量,分析管理。很多情况下为了使OEE提高现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。且理由很充分。
       比如小A今天一大早就计划了今天要换3次模一次一小时。小A说这段时间不生产是计划中的所以应该是计划非工作时间。听起来似乎没有什么不妥,但是这个换模时间是可以缩短的改善的。不能就简单算作计划非工作时间。如果我们像小A说的那样做那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次OEE都不会影响。换模时间长这个问题大家也不会去关注。


表现指数:
      表现指数=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率
      表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素例如设备的磨损材料的不合格以及操作人员的失误等。

      理想周期时间是根据设备的铭牌上的参数得来的理想中的加工能力。它乘以生产数量就是理想状态下加工这么多产品需要的时间。

      但是实际的生产中会产生比如设备空转设备磨损导致的加工速度变慢一些不需要维修人员介入的能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time(ideal cycle time * total pieces)。

performance这一项的关键是ideal cycle time的确认。

很多人为了提高OEE的数值把ideal cycle time写的很高依据现场实测数据计算这个是不合理的应该理论设计数值计算不应该考虑现场干扰因素。


质量指数:

质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。


良品一定是一次通过的返工的不算。报废的更加不算。这项是相对容易控制的也是三个参数中能保持最高的参数。有人为了提高OEE数值会把返工的也添加到里面去这也是不合理的。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准也是TPM(Total Productive Maintenance)实施的重要手法之一。
  
OEE的第一次应用可以追溯到1960年.将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法.通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性.从而持续、快速地改善制造工艺水平。


OEE计算实例
  
设某设备某天工作时间为8H班前计划停机10MIN故障停机30MIN,设备调整35MIN产品的理论加工周期为1min/件一天共加工产品400件有20件废品求这台设备的OEE。
  
根据上面可知:
计划运行时间=8X60-10=470(min)
实际运行时间=470-30-35=405(min)
有效率=405/470=0.86(86%)
表现性=400/405=0.98(98%)
质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)


OEE=有效率 X 表现性 X 质量指数=80%

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